Crusher High Chromium and Manganese Steel Castings: Full Guide

Vid krossning och mineralbearbetning är slitdelar inte förbrukningsvaror som ska minimeras - de är precisionskonstruerade komponenter vars materialsammansättning, mikrostruktur och värmebehandling bestämmer genomströmningen, driftskostnaden och produktkvaliteten för hela kretsen. Valet mellan gjutgods med högt manganhalt och gjutjärn med hög kromhalt är det enskilt mest avgörande materialbeslutet vid val av slitdelar till krossar , och att få det fel kostar mycket mer i stillestånd, för tidigt utbyte och förlorad produktion än någon prisskillnad i förskott mellan de två legeringsfamiljerna.

Den här guiden täcker metallurgin, prestandaegenskaper, urvalslogik och upphandlingskriterier för de fyra mest kritiska gjutkategorierna för krossslitage: slagkross högkrom gjutgods , gjutgods med hög manganhalt för krossar, gjutjärnskomponenter med hög krom och käftplattor i hög manganstål för käftkrossar — med särskilt fokus på den fasta käftplattan, den mest ersatta slitdelen i alla käftkrossinstallationer.

Metallurgin av krossslitage: varför materialvetenskap avgör driftskostnaden

Krossens slitdelar misslyckas genom två distinkta mekanismer - nötning och slag - och dessa mekanismer kräver fundamentalt olika materialsvar. Ingen enskild legering utmärker sig med båda samtidigt, varför valet av slitagegjutgods måste styras av den specifika kombinationen av stötsvårhet och abrasiv hårdhet som finns i krossapplikationen.

Nötningsslitage: Ythårdhetens roll

Slitande slitage uppstår när hårda mineralpartiklar – kvarts, granit, basalt, järnmalm, slagg – glider eller rullar mot gjutytan, plöjer mikrospår och tar bort material på asperitetsnivå. Det primära motståndet mot nötning är ythårdhet: hårdare ytor deformeras mindre under kontakt med nötande partiklar, vilket minskar djupet på det plöjda spåret och mängden material som förskjuts per enhets glidsträcka. Det är därför högkromgjutjärn, med en hårdhet på 58–68 HRC, avsevärt överträffar standardstål med hög manganhalt (initial hårdhet 180–220 HBN, motsvarande cirka 15–20 HRC) i rena nötningsmiljöer.

Slagslitage: Rollen av arbetshärdning och seghet

Stötslitage uppstår när bergfragment träffar gjutytan med hastighet, vilket skapar lokala spänningskoncentrationer som kan spricka spröda material eller plastiskt deformera sega. Högt kromgjutjärns extrema hårdhet kommer med låg brottseghet — typiska Charpy-slagvärden på 3–8 J för högt kromjärn kontra 100–200 J för högt manganstål — göra den sårbar för sprickbildning och sprickbildning vid upprepade högenergipåverkan. Den unika fördelen med högmanganstål är dess austenitiska mikrostruktur: under upprepad stötbelastning härdar ytbearbetningen från sin gjutna hårdhet på 180–220 HBN till 450–550 HBN, vilket skapar ett hårt ytskikt som backas upp av en seg, formbar kärna som absorberar stötenergin utan brott.

Denna arbetshärdande mekanism är den definierande egenskapen hos stål med hög manganhalt och anledningen till att det har förblivit det valda materialet för käftplattor och andra slitstarka slitdelar till krossar i över 130 år sedan Robert Hadfields ursprungliga patent 1882. Det kritiska kravet för att arbetshärdning ska inträffa är att slagspänningen måste överstiga materialets sträckgräns. I applikationer där slagenergin är låg – finkrossning av mjukt berg eller långsam käftkrossdrift – når manganstålsytan inte sin härdningspotential och presterar dåligt jämfört med hårdare men sprödare alternativ.

Högkromgjutjärn: sammansättning, mikrostruktur och prestandaegenskaper

Högkromgjutjärn (HCCI) är det främsta nötningsbeständiga gjutmaterialet för krosstillämpningar där slitage dominerar och slagbelastningen är måttlig till låg. Dess prestandafördel jämfört med manganstål i lämpliga tillämpningar är inte marginell — gjutjärn med högt kromhalt ger vanligtvis 2–5 gånger så lång livslängd som högmanganstål i applikationer med hög nötning och låg slagverkan , en skillnad som i grunden förändrar ekonomin för krossningsoperationen.

Sammansättning och mikrostrukturell grund för slitstyrka

Högkromgjutjärn kännetecknas av en kromhalt på 12–30 % och kolhalt på 2,0–3,6 %, vilket ger en mikrostruktur bestående av hårda kromkarbider (typ M7C3) inbäddade i en metallisk matris som kan vara martensitisk, austenitisk eller en blandning beroende på värmebehandling. M7C3 kromkarbid har en hårdhet på 1 400–1 800 HV — hårdare än de flesta mineraler som finns i typiskt krossfoder, inklusive kvarts (ungefär 1 100 HV). Denna extrema karbidhårdhet är den primära källan till HCCI:s nötningsbeständighet.

Volymfraktionen av kromkarbid i mikrostrukturen ökar med kol- och krominnehåll. Högkolhaltiga, högkromhaltiga kvaliteter (3,0–3,5 % C, 25–30 % Cr) uppnår karbidvolymfraktioner på 35–45 %, vilket ger maximal nötningsbeständighet. Lägre kolhalter (2,0–2,5 % C, 12–15 % Cr) offrar en del nötningsbeständighet för förbättrad seghet, vilket gör dem mer lämpade för applikationer med måttlig stöt.

Värmebehandling: Att uppnå det optimala matristillståndet

Tillgjutet högkromjärn har en austenitisk matris med måttlig hårdhet. Värmebehandling omvandlar matrisen till martensit, vilket dramatiskt ökar den totala hårdheten och förbättrar matrisens förmåga att stödja karbidfasen under abrasiv kontakt. Standardvärmebehandlingssekvensen för högkromjärnkrossgjutgods är:

1. Destabilisering: Uppvärmning till 950–1 050°C i 4–8 timmar fäller ut sekundära karbider från den austenitiska matrisen, vilket minskar matrisens kolinnehåll och höjer martensitstarttemperaturen, vilket möjliggör omvandling under efterföljande kylning.
2. Luftsläckning: Kylning i forcerad luft från destabiliseringstemperatur omvandlar matrisen från austenit till martensit, vilket ökar matrishårdheten från cirka 400 HV till 700 HV och höjer den totala gjuthårdheten till 58–68 HRC.
3. Temperering: En lågtemperaturtemperatur vid 200–260°C minskar kvarvarande spänningar som införs under härdning, vilket förbättrar segheten något utan att nämnvärt minska hårdheten. Kritisk för stora gjutgods där härdspänningar kan orsaka sprickbildning.

Korrekt värmebehandlat gjutjärn med hög krom uppnår en total hårdhet på 58–68 HRC — En nivå som skulle vara omöjlig att bearbeta på konventionellt sätt och som ger en nötningsbeständighet som överstiger alla alternativa järngjutningsmaterial under högspänningsslipning och glidande slitage.

HCCI-kvaliteter och deras tillämpningar i slagkrossgjutgods

Impact Crusher Hög Chromium Castings: Blåsstänger, brytarplattor och sidofoder

Stötkrossar – både horisontella axel-impressorer (HSI) och vertikala axel-imslagskroppar (VSI) – utsätter sina slitdelar för en fundamentalt annorlunda belastning än käft- eller konkrossar. Istället för sammanpressande krossning mellan två ytor, accelererar slagkrossar berg med hög hastighet till stationära städ eller mot andra stenpartiklar. Slitdelarna i slagkrossar måste samtidigt motstå den höghastighetsnötning av mineralpartiklar som glider över deras yta och den upprepade stötbelastningen av stenfragment som slår i rotorspetshastigheter på 25–55 meter per sekund.

Blow Bar Selection: The Critical Impact Crusher Decision

Blåsstången – det rotormonterade slagelementet som träffar inkommande berg – är den komponent med högsta slitage i en HSI-kross och den mest prestandakritiska gjutningen i hela maskinen. Materialvalet för blåsstången måste balansera nötningsbeständighet mot stötseghet inom maskinens och matningsmaterialets specifika arbetsområde:

• Blåsstänger med hög krom (Cr20–Cr26 HCCI): Föredraget för sekundär och tertiär slagkrossning där fodret redan är dimensionerat under 100 mm, vilket minskar toppslagenergin per händelse. Vid ren, mycket nötande kalkstenskrossning i detta skede, levererar HCCI blåsstänger 3–5× livslängden för manganstål till motsvarande materialkostnad, vilket drastiskt minskar utbytesfrekvensen och underhållsstopptiden.
• Blåsstänger av martensitiska stål: En medelväg mellan HCCI och manganstål. Krom-molybden martensitiskt stål (typiskt 380–450 HBN) erbjuder betydligt bättre seghet än HCCI samtidigt som det uppnår väsentligt högre hårdhet vid anlöpning än standard manganstål. Används i primära HSI-applikationer där fodret innehåller enstaka stora, hårda klumpar som skulle skada HCCI-stänger.
• Höga manganblåsstänger: Krävs där fodret är grovt, innehåller betydande lera eller trampmetall eller där slagenergin per händelse är hög. Arbetshärdningen av manganstål under upprepade stötar ger en utvecklande slityta som kan överträffa HCCI i högenergiapplikationer för primär slagkrossning trots lägre initial hårdhet.
• Bimetalliska blåsstänger: Ett gjutgods som kombinerar en HCCI-slityta bunden till en kropp med hög manganhalt eller martensitisk stål. HCCI-ytan ger nötningsbeständighet; mangan- eller martensitiska kärnan absorberar stötenergi och förhindrar katastrofala frakturer. Bimetallstänger är premiumlösningen för applikationer där varken enstaka material ger acceptabel livslängd, men kräver mer sofistikerad gjutteknik och kostar 40–80 % mer än enmaterialstänger.

Breaker plattor och förkläde liners

Brytplåtar (slagförkläden) är de stationära städytorna mot vilka de slagstångsaccelererade stenfragmenten slår i HSI-krossar. Deras slitmekanism kombinerar höghastighetspåverkan vid den initiala slagzonen med slitande glidslitage när fragment omdirigerar längs förklädets yta. Högkrom gjutjärn Cr20 kvalitet är standardmaterialet för brytplattor vid sekundär och tertiär slagkrossning , där den kontrollerade matningsstorleken begränsar toppslagenergin till nivåer inom HCCI:s seghetsomslutning. För primär krossning med stort foder är förkläden av martensitisk stål eller manganstål säkrare val trots deras lägre nötningsbeständighet.

Crusher High Mangan Steel Castings: Kvaliteter, egenskaper och den arbetshärdande fördelen

Högmanganstål (Hadfield-stål, austenitiskt manganstål) förblir det dominerande materialet för käftkrossars slitdelar, roterande krossmantlar och konkavor, och alla krosstillämpningar där långvarig högenergislagbelastning är den primära slitmekanismen. Dess kombination av måttlig initial hårdhet, extrem arbetshärdningsförmåga och utmärkt seghet är en prestandaprofil som ingen annan slitstark legeringsfamilj replikerar.

Standard och modifierat manganstål

Hadfields standardstålsammansättning på 11–14 % Mn och 1,0–1,4 % C (ASTM A128 Grade B) har förfinats under decennier till en familj av kvaliteter med modifierade sammansättningar inriktade på specifika krosstillämpningar:

• Standard Mn13 (ASTM A128 Grad B-2): 12–14 % Mn, 1,05–1,35 % C. Baslinjekvaliteten för käftplattor, roterande mantlar och allmänt slitagegjutgods för krossar. Lösning glödgat för att uppnå en helt austenitisk struktur; gjuten hårdhet 180–220 HBN, arbetshärdad ythårdhet 450–550 HBN.
• Mn14Cr2 (modifierad mangan-krom): Tillsats av 1,5–2,5 % Cr förbättrar sträckgränsen och initial hårdhet utan att avsevärt kompromissa med segheten. Den högre sträckgränsen innebär att stålet härdar snabbare under lägre slagenergi - vilket förbättrar prestandan i applikationer med medelhög slagkraft där standard Mn13 inte fullt ut aktiverar sin härdningspotential.
• Mn18 (högmangankvalitet, ASTM A128 Grade E): 18–22 % Mn. Högre manganhalt förbättrar segheten och austenitstabiliteten, vilket minskar risken för arbetshärdande sprödhet under extremt höga slagenergier. Används i stora käftkrossar som bearbetar hårt, abrasivt berg där maximal seghet är kritisk.
• Mn13Cr2Mo (legerad kvalitet): Molybdentillsats (0,5–1,0 %) förbättrar varmhållfastheten, förhindrar korngränskarbidutfällning under gjutning av tjocka sektioner och förbättrar slitstyrkan i vissa abrasiva miljöer. Speciellt för gjutgods med stor sektion där standardkvaliteter visar hårdmetallförsprödning vid sektionstjocklekar över 80–100 mm.

Lösningsglödgning: Den kritiska värmebehandlingen för manganstål

Som gjutet manganstål innehåller korngränskarbidutfällningar som allvarligt spröder legeringen, vilket gör den benägen att spricka under drift. Lösningsglödgning – uppvärmning till 1 000–1 100 °C och vattenkylning – löser upp dessa karbider i austenitmatrisen, återställer den helt austenitiska strukturen och maximerar segheten. Otillräcklig lösningsglödgning är den vanligaste orsaken till för tidig käkplåtsbrott under drift och är kvalitetsspecifikationen som köpare måste verifiera när de köper gjutgods för krossar med hög manganhalt. Nyckelindikatorer för korrekt värmebehandling är ett vattensläckt ytutseende (ej luftkylt), registrerade tid-temperaturdata som visar full blötläggning vid temperatur och Charpy-slagvärden som uppfyller ASTM A128-minimum på 100 J för standardkvaliteter.

Käftkross Hög manganstål Fast käftplatta : Design, slitmönster och optimering av livslängden

Käftplattan är slitdelen som definierar käftkrossens prestanda. I en käftkross skapar två käftplattor - den fasta (stationära) käftplattan och den svängbara (rörliga) käftplattan - krosskammaren i vilken berget komprimeras tills det spricker. Den fasta käftplattan slits vanligtvis snabbare än svängkäftplattan eftersom det är den stationära ytan mot vilken materialet huvudsakligen komprimeras, och dess geometri och materialkvalitet bestämmer direkt produktens storleksfördelning, genomströmning och intervallet mellan byten av käftplattor.

Fast käkplattsgeometri och dess inverkan på prestanda

Den korrugerade ytan på en käftplatta - alternerande åsar och dalar över den krossande ytan - har flera funktioner som ofta inte är helt uppskattade:

• Grip och frakturinitiering: Åsarna skapar spänningskoncentrationspunkter på bergytan, vilket initierar sprickor vid lägre tryckbelastningar än vad som skulle krävas på en plan platta. Väldesignad nockgeometri förbättrar krossningseffektiviteten och minskar specifik energiförbrukning.
• Slitagefördelning: Korrugeringar fördelar slitage över en större yta än en plan platta. När åsar slits ner ökar kontaktytan, vilket fördelar belastningen jämnare och saktar ner slitagehastigheten genom plattans livslängd – en självkompenserande effekt som förlänger livslängden jämfört med plana plattor.
• Materialflödeskontroll: Åsmönstret styr materialflödet genom krosskammaren, vilket förhindrar packning i den övre kammaren som orsakar kraftspikar och förtida skador på järn.

Nockstigning (avståndet mellan intilliggande nocktoppar) är vanligtvis 50–100 mm för primärkrossar som bearbetar stort foder, vilket minskar till 30–60 mm för sekundära applikationer. Nockhöjd på 30–50 mm på nya plåtar försämras till nästan plan vid slutet av livslängden — övervakning av nockhöjd är en tillförlitlig metod för att bedöma återstående livslängd för käftplåten utan att ta bort plåten från krossen.

Slitmönster på fasta käkplattor: vad de avslöjar om krossdrift

Den rumsliga fördelningen av slitage på en borttagen fast käftplatta är diagnostisk information om krossningsoperationen - inte bara ett register över materialförluster. Att förstå vanliga slitagemönster möjliggör korrigerande åtgärder som förlänger livslängden för nästa käftplatta:

• Koncentrerat slitage i den nedre tredjedelen av plattan: Indikerar att krossen körs på en stängd sida som är för snäv för matarmaterialets storlek – överdimensionerat material packar den nedre kammaren och koncentrerar slitaget nära utloppet. Öppna CSS eller minska maximal flödesstorlek.
• Slitage koncentrerat på ena sidan av plattan: Indikerar ojämn matningsfördelning över käftens bredd — material kommer huvudsakligen in från ena sidan av matarmagasinet. Korrekt matarrännans geometri för att fördela materialet jämnt över hela käftbredden, vilket maximerar plattanvändningen.
• Snabbt slitage i den övre zonen: Föreslår att matarmaterialets hårdhet överstiger manganstålets härdningskapacitet för driftslagenerginivån. Överväg en modifierad mangankvalitet (Mn14Cr2 eller Mn18) eller en bimetallisk käftplatta för nästa utbytescykel.
• Jämnt, progressivt slitage över hela plattan: Det ideala mönstret — indikerar korrekt matningsfördelning, lämplig CSS och material-plåt-parning. Byt helt enkelt ut med schemalagda intervall och fortsätt med samma specifikation.

Vändning och ompositionering av käftplattor för att maximera livslängden

De flesta käftplattor är symmetriskt utformade för att tillåta vändning – rotera plattan 180° för att presentera den outslitna övre delen till den nedre krosszonen med hög slitage. Systematisk vändning av käftplattor i mitten av deras livslängd förlänger konsekvent den totala plattans livslängd med 30–50 % , eftersom material som annars skulle kasseras som helt utslitet i den nedre zonen flyttas till ett lägre slitageläge där det fortsätter att ge användbar service. Denna praxis är enkel, tillför noll materialkostnad och är den enskilt mest effektiva åtgärden för förlängning av käftplattans livslängd som är tillgänglig för krossoperatörer.

Materialvalsguide: Matcha legering till applikation

Det systematiska valet av slitgjutningsmaterial kräver ärlig bedömning av två tillämpningsvariabler: matarmaterialets nötningshårdhet (uttryckt som Mohs hårdhet eller kiseldioxidhalt) och slagenerginivån i krossningssteget. Dessa två variabler, plottade mot varandra, definierar en urvalsmatris som styr valet av legeringar mer tillförlitligt än tumregelrekommendationer.

Kvalitetssäkring av gjutning: Vad ska specificeras och hur man verifierar

Prestandan hos krossslitagegjutgods i drift beror inte bara på den specificerade legeringen utan på kvaliteten på gjuteripraktiken, värmebehandlingsutförandet och dimensionsnoggrannheten hos den färdiga delen. En käftplatta gjuten från korrekt specificerad Mn13 men med otillräcklig lösningsglödgning kommer att spricka under de första dagarna av drift ; en blåsstång av hög krom med inre krympningsporositet kommer att misslyckas vid defekten långt innan dess förväntade livslängd uppnås. Att specificera legeringen är nödvändigt men inte tillräckligt - kvalitetssäkring av gjutningsprocessen är lika kritisk.

Verifiering av kemisk sammansättning

Analys av optisk emissionsspektrometri (OES) av en testkuponggjutning med varje metallvärme är standardmetoden för att verifiera att det levererade gjutgodset uppfyller den specificerade legeringssammansättningen. Nyckelelement att verifiera och deras toleransintervall:

• För stål med hög manganhalt: Mn 11–14 % (eller kvalitetsspecifikt område), C 1,0–1,35 %, Si max 1,0 %, P max 0,07 % (fosfor spröder manganstål — denna gräns är kritisk och överträds ofta i lågkostnadsgjutgods), S max 0,05 %
• För gjutjärn med hög kromhalt: Cr inom ±1,5 % av nominell kvalitet, C inom ±0,2 % av specifikationen, Si 0,4–1,2 %, Mn 0,5–1,0 %, Mo (om specificerat) inom ±0,1 %

Hårdhetstestningskrav

Hårdhetstestning av färdiga gjutgods ger den mest tillgängliga kvalitetsverifieringen av värmebehandlingens tillräcklighet. Minimikrav på hårdhet och testmetoder:

• Högmanganstålgjutgods: Brinellhårdhet 180–220 HBN på lösningsglödgad yta. Värden betydligt över 220 HBN tyder på ofullständig lösningsglödgning med kvarhållna karbider (hårdare men sprödare); värden under 180 HBN kan indikera sammansättningsavvikelse. Bärbar Leeb-hårdhetstestning på gjutytan före avsändning är acceptabel för inkommande kvalitetskontroll.
• Gjutjärn med högt krom: Rockwell C hårdhet 58–68 HRC beroende på kvalitet och applikation (enligt tabell 1). Test på markpunkt på gjutytan eller på separat gjutet testblock som utsätts för identisk värmebehandlingscykel som produktionsgjutgods.

Icke-förstörande testning för inre defekter

Inre porositet och krymphåligheter är de vanligaste gjutdefekterna i krossens slitdelar och de farligaste – de är osynliga externt men fungerar som spänningskoncentrationsställen som initierar för tidigt brott. Icke-förstörande provningsmetoder tillämpliga på krossgjutgods:

• Ultraljudstestning (UT): Den mest effektiva metoden för att upptäcka inre porositet, krympning och inneslutningar i tjocka krossgjutgods. Bör specificeras för käftplattor över 80 mm sektionstjocklek och för alla blåsstänger och slagplattor över 60 mm.
• Magnetisk partikelinspektion (MPI): Upptäcker yt- och ytnära sprickor i ferromagnetiska (manganstål, martensitiska stål) gjutgods. Särskilt viktigt för kontroll av svetsreparerade områden och gjutnabbar där spänningskoncentrationerna är högst.
• Visuell och dimensionell inspektion: Alla gjutgods bör inspekteras mot måttritningar före avsändning. Käftplattans tjocklek vid specificerade mätpunkter, käftplattans bredd och höjd, monteringshålspositioner och diametrar — dessa dimensioner måste bekräftas mot krosstillverkarens specifikation för att säkerställa korrekt installation och käftinriktning under drift.

Planering för installation, övervakning och utbyte: Maximera det totala värdet från krossens slitagegjutgods

Den bästa slitgjutningsspecifikationen ger sitt fulla värde endast i kombination med korrekta installationsmetoder, systematisk slitageövervakning och utbytesschemaläggning som fångar maximalt materialutnyttjande utan att riskera katastrofala fel i gjutgodset eller skada på krossstrukturen.

Bästa tillvägagångssätt för installation av käftplatta

1. Korrekt applicering av stödmassa: Käftplattor måste backas med epoxihartsblandning eller zinkbaserat underlagsmaterial för att eliminera gapen mellan plattans baksida och krossbacken som orsakar plåtsprickor från cykliska böjbelastningar. Bakblandningsförhållande och härdningstid måste följa tillverkarens specifikationer - underhärdad eller felaktigt blandad blandning ger otillräckligt stöd.
2. Vridmomentstyrd fastspänning: Käftplattans fästbultar måste dras åt till krosstillverkarens specificerade värde och dras åt igen efter de första 8–16 timmarnas drift, eftersom den initiala placeringen av stödmassan tillåter en lätt avlastning av bultspänningen. Lösa käftplattor gungar mot käken, vilket orsakar utmattningssprickor i plattan och slitage på käkytan.
3. Kontroll av parallell inriktning: Efter installationen, verifiera att de fasta och svängbara käftplattorna är parallella över hela käftbredden vid både öppen och stängd sida. Icke-parallella käftytor orsakar ojämnt slitage och lokal överbelastning som dramatiskt förkortar plattans livslängd.
4. Initial inkörning: Kör nya käftplattor med reducerad genomströmning under de första 4–8 timmarna av driften, vilket gör att underlagsmassan kan härda helt under belastning och plattorna kan sitta mot käftytorna. Aggressiv laddning av nya plåtar innan monteringen är klar riskerar att plåten spricker vid fästbultshålen.

Slitageövervakning och bytestid

Att byta ut käftplattor och blåsstänger vid rätt tidpunkt – varken för tidigt (slöseri med kvarvarande material) eller för sent (risk för brottskador på krossen) – kräver en systematisk övervakning. Rekommenderade övervakningsmetoder:

• Mät och notera käftplattans nockhöjd på tre punkter (överst, mitten, botten i mitten) vid varje schemalagd underhållsinspektion. Rita mot ackumulerade ton bearbetade för att fastställa slitagehastighet och förutsäga utbytesdatum.
• Byt käftplåtar när återstående tjocklek når den minsta säkerhetsgräns som specificerats av krosstillverkaren - vanligtvis när åsar har slitits platt och den totala tjockleken har minskat med 70–75 % av originalet. Om man arbetar bortom denna punkt riskerar man att plåtbrott går fram till hålen för fasthållningsbultarna.
• Övervaka blåsstångens viktminskning genom att väga en referensstång vid varje inspektion – viktminskningshastighet i kg/1 000 ton bearbetade ger ett konsekvent, materialoberoende slitagehastighetsmått som möjliggör rättvis jämförelse mellan olika legeringar och leverantörer.
• Planera byte av käftplatta under planerade underhållsfönster, aldrig reaktivt efter fraktur. Brutna käftplattor i bruk skadar ofta krossens käfts gjutning och intilliggande komponenter, vilket gör ett planerat byte av slitdelar till en större oplanerad reparation.